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About Us

英瓦曼德起重设备(上海)有限公司是起重机专业制造和服务供应商。公司拥有一个广泛的起重解决方案，以满足各种工业应用。产品包括工厂起重机，门座起重机，钢丝绳电动葫芦，电动环链葫芦，悬臂起重机和特种物料搬运的需求。凭借对起重机经验和对产品研发的专注力，为客户提供自重轻、净空低、安全可靠、性能优良和运行高效的满足各种工况的起重机产品，使客户能够减少厂房投资，提高生产效率，减少日常维护，节省运营能源消耗，取得良好的投资回报。

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智能无人行车怎么选？从汽车冲压到航空装配，一篇讲透工厂自动化搬运升级的关键决策

分类：新闻媒体
作者：英瓦曼德
来源：https://www.eurohoist.com.cn/
发布时间：2026-07-29 14:18:02
访问量：0

【概要描述】EUROHOIST英瓦曼德拥有80年起重机制造经验，在中国湖州建有30000平方米的生产组装基地，全球员工500余人，技术人员60余人。我们的全自动起重机产品从60Kg覆盖到600吨以上，为汽车、航空、造纸、钢铁、电力等行业提供从单机设备到整厂物流搬运的一站式解决方案。

智能无人行车怎么选？从汽车冲压到航空装配，一篇讲透工厂自动化搬运升级的关键决策

分类：新闻媒体
作者：英瓦曼德
来源：https://www.eurohoist.com.cn/
发布时间：2026-07-29 14:18:02
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EUROHOIST 英瓦曼德 | 80年起重机制造经验 | 工业智能起重解决方案专家

一、工厂物料搬运正在经历一场"静默革命"

如果你走进一座现代化的汽车主机厂冲压车间，可能会发现一个有意思的现象：头顶上几十吨重的行车来回穿梭搬运模具，但驾驶室里却空无一人。整个车间的物料流转——模具从存放区到冲压机、冲压完的模具回库、下一个模具就位——全在系统的自动调度下安静地完成，中控室里的操作员只需盯着屏幕上的运行状态。

这不是概念展示，而是已经在国内多个整车制造基地稳定运行了数年之久的日常生产场景。

驱动这场变革的，是全球制造业对"效率、安全、精度"同时提出了更高要求的现实压力。传统依赖司机驾驶的天车，在自动化产线的节奏面前越来越力不从心——人工排班的效率天花板是客观存在的，熟练工和生手的操作偏差值可能达到30%以上，而一次模具碰撞事故的损失可能是几十甚至上百万。

与此同时，智能无人行车（也称无人天车、全自动起重机）的技术成熟度和投入产出比，已经越过了大多数制造企业的决策阈值。它不再是"高科技示范项目"，而是进入了"常规装备选型清单"的阶段。

二、传统天车运行的三个瓶颈

瓶颈一：人效天花板

一个标准的天车岗位通常需要三班倒，每班配备持证司机。即使不考虑招工难度和人员流动性，人工操作的效率上限也是确定的：一个司机同一时间只能操作一台设备，受疲劳、注意力影响，连续作业2小时后的操作精度就开始下降。

瓶颈二：精度靠手感

汽车冲压车间搬运60吨模具、造纸车间对位数吨重的辊筒、航空车间吊装精密部件——这些场景对"稳"和"准"的要求是毫米级的。但人工司机坐在远离吊物几十米的驾驶室里，操作全凭经验和"手感"，吊物的实际位置偏差、摆动幅度、对位精度都无法做到精确量化控制。

瓶颈三：信息孤岛

当工厂的ERP、MES、WMS系统已经实现了订单、排产、库存的数字化管理，头顶上的天车却还在"离线"运行——系统不知道天车此刻在哪个位置、刚搬运了什么物料、下一趟任务该去哪里。天车成了工厂数字化的"最后一公里断点"。

三、EUROHOIST全自动无人行车：五大核心技术让天车"自己思考"

EUROHOIST英瓦曼德拥有80年起重机制造经验，在中国湖州建有30000平方米的生产组装基地，全球员工500余人，技术人员60余人。我们的全自动起重机产品从60Kg覆盖到600吨以上，为汽车、航空、造纸、钢铁、电力等行业提供从单机设备到整厂物流搬运的一站式解决方案。

以下是我们的全自动无人行车区别于"简单加装传感器"的核心技术体系：

技术一：全自动靶点定位系统 —— 精度进入毫米时代

在汽车冲压车间，一套覆盖件模具重达30-60吨，模具更换的每一次对位都容不得毫厘偏差。我们的靶点定位系统可预设8个原点位置与120个目标位置的自动搬运路径。操作人员只需通过无线遥控器输入模具位置编号，天车即自动运行到指定位置完成取模或放模——全程无需人员靠近吊物，单次换模时间从人工操作的15-20分钟压缩到5-8分钟。

这一能力在航空制造领域同样价值突出：飞机机身部件和机翼的吊装对位，要求毫米级的空间匹配精度，任何晃动和偏差都可能损伤昂贵的复材结构。

技术二：高精度防摇摆控制 —— 重载也能"如履平地"

起重机在加减速过程中，吊物会因为惯性产生自然摆动，吨位越大、起升高度越高，摆动幅度就越明显。我们自研的防摇摆控制系统，通过对大小车运行速度、加速度的实时闭环调节，可将60吨级吊重在全程运行中的摆动幅度控制在极低水平——吊物从A点到B点的运动轨迹几乎是一条直线，到位即停、无需等待晃动消退。

这一系统不是简单的"算法插件"，而是从机械传动系统（SEW减速电机+硬化研磨齿轮）到变频驱动参数到控制算法全链条协同优化的结果。单独依靠软件算法在劣质传动系统上"补救"，永远达不到"整机级"的防摇效果。

技术三：PLC驱动的全自动运行逻辑 —— 不是拼凑，是整机原生

市面上不少所谓的"智能行车"，是在传统手动起重机的基础上加装传感器、摄像头和控制器"拼凑"出来的。这种做法的隐患在于：机械结构设计时没有考虑自动化运行的对中性、刚度和动态响应要求；电气系统不是按全自动逻辑选型和布线——后期硬加的功能只是"能跑"，但不一定"跑得稳、跑得准、跑得久"。

EUROHOIST的全自动起重机从设计第一天就是按全自动工况来规划的。从主梁的箱型结构刚度、到小车轨道的直线度公差、到电控柜的I/O点预留和EMC抗干扰设计，全部围绕"无人化运行"这个核心目标展开。集成功能涵盖：自动检测与识别、智能路径规划、远程控制、自动避让、故障自诊断、语音控制等，各模块之间的数据交互和逻辑协同在出厂前就完成了系统级调试。

技术四：多行业定制化方案 —— 不是一台设备打天下

不同的行业对天车的要求差异巨大，同一套方案在不同场景下可能是"杀鸡用牛刀"，也可能是"小马拉大车"。EUROHOIST基于80年的跨行业交付经验，建立了面向不同行业的定制化产品平台：

行业	核心需求	EUROHOIST方案特点
汽车制造	冲压模具高速换模、发动机/部件装配线精准吊运	60T级靶点定位+防摇摆，120个预设位置自动取放
航空航天	大跨度机库+精密部件装配	多支点悬挂式+微动速度增量定位，满足长运行距离精确对位
制浆造纸	湿环境防腐+纸辊全自动存储	50年行业经验，全密封防腐结构+纸辊自动化仓储方案
钢铁与铝业	高温重载连续作业	耐高温专用配置，支持钢卷/铝卷全自动出入库
电力与能源	发电设备大型部件吊装	300T+大吨位定制，支持发电机组安装和检修场景
通用机械制造	灵活适配+性价比	标准欧式起重机+智能模块按需选配，渐进式升级

技术五：安全冗余体系 —— 自动运行的前提是"可控地停下来"

一台无人值守的全自动行车，最大的考验不是"能不能动"，而是"该停的时候能不能绝对可靠地停下来"。我们的安全冗余设计覆盖了传感器层、控制器层和执行器层三个维度：激光定位失效时自动降级到编码器增量定位模式、主控制器异常时备用控制器接管、紧急制动回路采用双回路硬线设计——任何单一故障都不会导致设备失控。

四、为什么现在是升级全自动行车的最佳时机？

行业趋势：从"示范项目"到"标准配置"

过去五年，智能无人行车已经从钢铁行业的钢卷库管理起步，快速扩展到汽车、航空、造纸、电力等制造领域。国内主要整车集团的冲压车间几乎全部配置或规划了全自动模具搬运行车，新建的现代化造纸产线和航空装配车间也普遍将其纳入标准设备清单。

政策驱动：设备更新专项支持

2026年设备更新专项政策（含超长期特别国债）重点支持制造业企业的高端化、智能化、绿色化设备更新。对于运行超过10年的传统天车，借助政策窗口升级为全自动机型，可叠加享受设备抵扣和专项补贴等多重政策利好。

人工结构变化：老司机退休，年轻人不接

国家市场监管总局数据显示，特种设备作业人员（含起重机械操作）的年均新增取证人数持续下降，而存量持证人员的平均年龄逐年上升。全自动行车不是"取代人"，而是把有限的人力从高空驾驶室的高强度重复劳动中释放出来，转向更需判断力的中控监管和设备维护岗位——这是解决"天车工招不到"困境的最现实路径。

数字化工厂的必然一步

ERP管订单、MES管排产、WMS管库存——但如果物料在车间内部的搬运环节还需要人工操作，这条数字化链路就断在了最有价值的"最后一公里"。全自动行车与上位系统的无缝对接，让工厂的物流数据真正形成了从供应商到产线的完整闭环。

五、如何评估你们工厂是否具备升级条件？

我们建议从以下五个维度做一次快速自评：

评估维度	适合升级的信号	需要再等等的信号
天车使用年限	现有天车运行5-8年，结构状态良好，但效率瓶颈明显	天车刚购置不到3年，暂不具备报废更新的预算条件
人工成本压力	天车岗位三班倒≥6人，年人力总成本超过50万	天车使用频率低，一班制即可满足
精度与效率要求	因操作不稳导致模具磕碰、物料对位偏差影响产线节拍	当前天车操作精度能满足生产要求，无明显的效率损失
数字化系统基础	已部署MES/WMS系统，需要实现物料搬运数据的自动采集	工厂数字化基础设施尚在建设初期
预算与政策支持	当年有设备更新预算，且可申请技改补贴或超长期国债支持	暂无设备更新预算安排

如果5个维度中有3个以上落在"适合升级"这一列，升级全自动行车这件事就值得启动可行性研究。

六、常见问题解答（FAQ）

Q1：EUROHOIST全自动行车真的不需要人操作吗？

在正常运行状态下，设备按照上位系统指令自主完成物料搬运全流程。中控室操作员只需监控运行画面，仅在系统报警或异常工况时进行人工干预。设备检修、首件调试和紧急情况处理仍需要人员介入。严格来说，是"把人的岗位从驾驶室搬到中控室，从一人一机升级为一人多机"。

Q2：全自动行车对工厂的基础设施有什么要求？

主要是两点：一是行车轨道的直线度和平整度需要满足激光定位的要求（我们会在项目勘测阶段做轨道检测并给出整改建议）；二是工厂需要部署覆盖天车运行区域的工业以太网或WiFi网络，用于设备与中控室之间的数据通信。

Q3：你们全自动行车的故障率高吗？日常维护复杂吗？

EUROHOIST设备采用少维护设计理念。关键驱动部件选用国际一线品牌，传动齿轮经硬化研磨处理。设备自带故障自诊断系统，可在问题恶化前发出预警。日常维护主要是保持激光传感器镜头清洁、定期校验定位精度和按计划更换易损件——通常1-2名经过我们培训的电工/仪表工即可胜任。此外，我们还提供定期巡检和远程技术支持服务。